Partner serwisu
09 lipca 2014

Gotowe rozwiązanie było na żwirowni

Kategoria: Rozmowa z

Ponad 2300 m przenośników w tym mobilnych i przestawnych łączy wyrobisko z zakładem przeróbczym – częściowo po łuku. – Na skałach twardych – jak w Radkowicach – technologia ta jest mało znana i niestosowana. Generalnie budowane są przenośniki „na zawsze”. My poszliśmy w kierunku modernizacji systemu transportu wewnętrznego, czerpiąc wiedzę z naszych żwirowni – podkreśla Dariusz Koczara, dyrektor ds. technicznych Lafarge Polska.

Gotowe rozwiązanie było na żwirowni

Czym jest sprawny system transportu wewnętrznego?

Sprawny system transportu wewnętrznego to ten występujący na żwirowniach, gdzie postęp frontu robót jest niezwykle szybki i dynamiczny, więc konstrukcje przenośników – bezpieczne, proste, przenośne, łatwo demontowalne – pozwalają na błyskawiczną przebudowę. Kosz, na który podaje się materiał, należy cały czas utrzymywać w odległości nie większej niż 50 m od czoła przodka. Żeby wszystko funkcjonowało optymalnie, niezbędna jest stała przebudowa przenośników. W Lafarge uczymy się sprawnego systemu przenośników właśnie z naszych żwirowni.

Na bazie tej wiedzy i doświadczenia postanowiliście stworzyć system, który funkcjonuje w Radkowicach?

Na skałach twardych – jak w Radkowicach – technologia ta jest mało znana i niestosowana. Generalnie budowane są przenośniki „na zawsze”, nie ma w tym dynamiki i mobilności. Poszliśmy więc w kierunku modernizacji systemu transportu wewnętrznego czerpiąc wiedzę z naszych żwirowni. Zbudowaliśmy taki układ, który postępuje za czołem przodka.

Generalnie przyświecały nam dwie idee: bezpieczeństwo i obniżenie kosztów operacyjnych transportu wewnętrznego. Bezpieczeństwo chcieliśmy realizować przez ograniczenie ilości maszyn mobilnych pracujących w wyrobisku. Na obniżenie kosztów pomysł był taki, aby zastosować mobilną kruszarkę szczękową (Lokotrack LT 140E ), połączoną z zakładem oddalonym o 2300 m od wyrobiska. Wiedzieliśmy, że gdzieś po drodze musi stanąć przesiewacz wstępny, tzw. Scalper. W pierwszym rozwiązaniu zaprojektowaliśmy krótki przenośnik hałdujący, a odpad ziemno-skalny miał być odwożony wozidłami na zwałkę.  Jednak przeliczyliśmy kosztowo, jak będzie wyglądał zwrot z nakładów, które trzeba będzie ponieść na wybudowanie odstawy taśmowej materiału ziemno-skalnego i jakie będą koszty przestawiania tego układu. Okazało się, że właśnie te rozwiązanie jest bardziej ekonomiczne po stronie kosztów operacyjnych. 

Jest to pierwsza taka instalacja w Polsce. Na jakiej zasadzie działa?

Na kopalni funkcjonuje kilka rodzajów przenośników: stałe, manewrowe, hałdujące i hałdujące-zakrężne. Generalnie działanie jest takie, jak na żwirowni – pozostawiamy odpad – w tym przypadku materiał po scalpingu – jak najbliżej wyrobiska i przestawiamy przenośniki. Kolejny stożek, kolejne przesunięcia, kolejne wydłużanie przenośników...

Oznacza to, że wewnątrz wyrobiska nie pracują żadne wozidła ani ładowarki?

Dokładnie, działa tam tylko Lockotrack i koparka, bezpośrednio pod ścianą.

Kruszarka szczękowa Lokotrack jest połączona z przenośnikiem za pomocą 36-metrowych lokolinków, które pozwalają jej na poruszanie się i podjeżdżanie do przodka. Jest to urządzenie mobilne, którego przestawianie nie przysparza żadnych problemów. W dalszej infrastrukturze zbudowany jest system łatwo demontowalnych, przestawnych przenośników, dzięki którym możemy transportować materiał bezpośrednio z wyrobiska na przesiewacz wstępny, który dokonuje scalpingu – oddzielania zanieczyszczeń towarzyszących skale, które zostają na hałdach, od skały, trafiającej na zakład.

Na dwóch kopalniach – Radkowice Północ i Kowala Mała – działa łącznie 2600 metrów przenośników dostarczających materiał do zakładu przeróbczego. Zaczynają się w Kowali Małej na eksploatowanym wyrobisku i są połączone z zakładem przeróbczym, gdzie trafia przesortowany materiał. Transportują również nieprzydatny urobek na hałdy.

Jak – po blisko dwóch latach użytkowania – może pan ocenić to rozwiązanie?

Mogę z całą pewnością stwierdzić, że układ ten sprawdza się rewelacyjnie. Gdybyśmy tę samą pracę chcieli wykonać za pomocą transportu mobilnego, koszty byłyby ogromne – pomijając samo wydobycie, to dodatkowo odwożenie i hałdowanie materiału znacznie zwiększałoby koszt produkcji.

Na etapie projektowania systemu przenośników znaczną rolę odegrały względy bezpieczeństwa. Było to kluczowe zagadnienie przy podejmowaniu decyzji o wdrożeniu tego rozwiązania. Dziś na zmianie produkcyjnej obsługa kopalni Kowala Mała to trzech pracowników: operator koparki, osoba na sterowni oraz sztygar.

Znajdźmy zatem jakiś minus – utrzymanie ruchu ponad 2600 m przenośników jest zapewne uciążliwe...

Nic bardziej mylnego. Nie przysparza nam to większych problemów. Mamy wykwalifikowaną kadrę, która dokonuje przeglądów na ruchu przenośników. Jako że pracujemy na dwie zmiany, to wszelkie czyszczenia, serwisy i przeglądy odbywają się na III zmianie.

Czy na etapie projektowania i budowy występowały jakieś problemy?

Tak. Pierwsza niedogodność polegała na tym, że musieliśmy dostosować całość pod ukształtowanie terenu. Druga to przejście pod torami, specjalnym mostem wodnym należącym do kolei. W porozumieniu z PKP wykorzystaliśmy go i przeszliśmy tamtędy przenośnikiem pod torami kolejowymi. Dogranie tych tematów zajęło trochę czasu, ale udało się.

Podczas budowy mieliśmy najwięcej wątpliwości odnośnie części przenośnika zbudowanego po łuku. Jednak po wybudowaniu okazało się, że funkcjonuje całkiem normalnie i nie ma z nim najmniejszych problemów.

Czy macie plany, aby zmodernizować system transportu wewnętrznego, który posiadacie w Radkowicach?

Analizujemy go cały czas. Nie możemy stać w bezruchu, ponieważ kopalnia „żyje” i optymalizacje są wręcz nieuniknione. Na dziś mamy taki pomysł, aby przebudować w innym miejscu wagę przenośnikową, co pozwoli nam na dokładne sterowanie procesem. Obecnie waga ta jest dość daleko, więc dochodzi do sytuacji, gdzie na przenośniku znajduje się zbyt dużo materiału.

Obecnie wszystko zmierza w kierunku zwiększania efektywności i obniżania kosztów. Czy w zakresie przenośników taśmowych ten kierunek również jest przyszłościowy? A może dostrzega pan jakiś inny trend, który będzie dominujący w najbliższych latach w zakresie transportu wewnątrzzakładowego?

Myślę, że w każdym elemencie życia kopalni będzie dążyło się do optymalizacji, również w transporcie przenośnikowym. Obecnie jest wiele ciekawych, bardzo zaawansowanych przenośników, tzw. stackerów, które działają przestrzennie – na zasadzie podnoszenia góra-dół, mają wysuwane człony zrzutowe, a do tego pracują jeszcze zakrężnie. Końcowe przenośniki pozwalają na większe panowanie nad magazynem wyrobów gotowych. Wydaje się, że przy budowie nowego zakładu jest to kierunek, w który warto zainwestować.

Rozmawiała Sabina Szewczyk

Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ