Kopalnia znajduje się w otulinach parku krajobrazowego, co wiąże się z wieloma obostrzeniami. W jaki sposób dbacie o ochronę środowiska?

               W sensie prawnym spełniamy wszystkie narzucone nam normy. Dowodem tego są pozytywnie przebyte kontrole oraz fakt, że posiadamy certyfikat ISO 14001. W praktyce wydajemy ogromne pieniądze na to, aby ograniczać hałas, m.in. poprzez montaż ekranów dźwiękochłonnych. Są to milionowe inwestycje. Dodatkowo bardzo mocno walczymy z zapyleniem pierwotnym i wtórnym poprzez odpowiednie systemy zraszające i odpylające czy urządzenia do zamiatania dróg.              
               W zeszłym roku któryś z mieszkańców osiedla sąsiadującego z kopalnią poskarżył się na hałas. Mieliśmy narzuconą normę 40 decybeli i po przyjeździe ekipa z ochrony środowiska stwierdziła jej przekroczenie o dwie jednostki. Podjęliśmy działania, zastosowaliśmy ekrany dźwiękochłonne i ograniczyliśmy hałas do 38 dB. Musieliśmy zareagować szybko i daliśmy radę.
 

Od wielu lat jesteście producentem mączek kwarcowych, jednak prowadzicie również prace badawcze nad wypełniaczami kwarcowymi. Jaki jest cel tych badań? Czy wiążą się one z wcześniej omawianymi przez nas inwestycjami?

               Popyt na rynku polskim na drobne mączki kwarcowe okazał się być na tyle duży, że postanowiliśmy się mu przyjrzeć. Owszem, jesteśmy producentem mączek kwarcowych, ale grubszego przemiału i nasza wiedza na temat zawartości poszczególnych frakcji w naszych wyrobach była znikoma, ponieważ nie mieliśmy możliwości ich dokładnego badania. Wypełniacze kwarcowe wymagały od nas odpowiedniej struktury granumetrycznej. Okazało się, że aby uzyskać wiedzę na temat tego, jak nasz surowiec wygląda, potrzebujemy odpowiednich przyrządów do badania, np. analizatora laserowego do pomiaru wielkości cząstek. Po zakupie tego sprzętu mogliśmy po pierwsze sprawdzić, jaki mamy produkt i określić, jak wytworzyć wypełniacze. Dzięki temu udało nam się w 2012 r. wprowadzić na rynek MK 40 i MK 30 – dwa wypełniacze kwarcowe.
               Dziś skłaniamy się ku produkcji jeszcze drobniejszych frakcji. Analizator pozwala nam prowadzić badania i wskazuje kierunek, w którym powinniśmy pójść, żeby jeszcze umocnić swoją pozycję na rynku. Sprzęt ten zakupiliśmy we współfinansowaniu ze środków z Unii Europejskiej. Dzięki temu udało nam się wprowadzić na polski rynek ok. tysiąca ton wypełniaczy, przez co mogliśmy konkurować z dużo droższymi importowanymi. Jest to zatem korzyść obopólna – nie tylko dla nas, ale również dla odbiorców.
 
Czy, prócz pieniędzy na analizator laserowy, otrzymaliście inne dofinansowania z Unii Europejskiej w ostatnich latach?
               W roku 2013 dostaliśmy dofinansowanie na kontynuację projektu zautomatyzowania procesów produkcji grysów skaleniowo-kwarcowych. Dzięki temu proces automatyzacji i homogenizacji skalenia doprowadzimy do takiego stanu, że będziemy mogli wprowadzić kolejne wyroby na polski rynek – grysy pierwszego gatunku. Jest to inwestycja rzędu 5 mln zł, dofinansowanie wyniosło 2 mln zł. Jeszcze wcześniej otrzymaliśmy dofinansowanie na automatyczną linię homogenizacji dla produkcji grysów skaleniowo-kwarcowych, które wcześniej wytwarzaliśmy metodą chałupniczą. Uzyskaliśmy dzięki temu stabilność i jednorodność wyrobu mierzalną wskaźnikiem zmienności, który dziś wynosi raptem 5% –  a to bardzo niewiele. Była to inwestycja na poziomie 8 mln zł, dofinansowanie – 3 mln zł. Ogółem na wszystkich projektach łącznie uzyskaliśmy ok. 7 mln zł dofinansowania.