Partner serwisu
22 czerwca 2015

Doskonałe utrzymanie ruchu to nasze wyzwanie

Kategoria: Rozmowa z

– Utrzymanie ruchu jest żywym organizmem, który bez przerwy ewoluuje. W tym segmencie ciągle dążymy do doskonałości, co jest jednym z naszych priorytetów w CEMEX – podkreśla Adam Myjkowski, główny inżynier utrzymania ruchu Pionu Kruszyw w CEMEX.
 

Doskonałe utrzymanie ruchu to nasze wyzwanie

• Pamięta pan zdarzenie, które spowodowało, że szybciej zaczęła krążyć panu krew w żyłach?

W poprzednim roku zdarzyło nam się, że dwie ładowarki, które obsługiwały załadunek kruszywa przeznaczonego do betonowania, w jednym czasie odmówiły posłuszeństwa. Niedostarczenie kruszywa do betoniarni skutkowałoby zatrzymaniem całego procesu betonowania i ogromnymi stratami. Musieliśmy zareagować bardzo szybko. W błyskawicznym tempie wynajęliśmy maszynę zewnętrzną, co pozwoliło zagwarantować ciągły załadunek. Niby nie pojawiło się żadne zagrożenie, a jednak było to zdarzenie, które odczuliśmy dość mocno i które postawiło służby utrzymania ruchu na nogi. Mogło się skończyć bardzo poważnymi konsekwencjami dla firmy. Kopalnie utrzymują się ze sprzedaży, a zadaniem utrzymania ruchu jest jak najlepsze umożliwienie zrealizowania tego celu od strony technicznej.


• A więc jak najszybsze wyeliminowanie awarii, usterki?

To nie tylko kwestia naprawy urządzeń, ale ich ciągły monitoring i prewencja. Sprawne podejście do procesu utrzymania ruchu to nieustanne analizowanie tego, co dzieje się ze sprzętem, szukanie newralgicznych punktów. To także próba zabezpieczenia się na wypadek awarii. Czasem zdarza się, że musimy wymienić pozornie dobrą część, ponieważ wiemy, że w niedługim czasie może odmówić posłuszeństwa. Aby uniknąć postojów w czasie pracy, decydujemy się na jej wcześniejsze zastąpienie.


• Lepiej zapobiegać, a nie leczyć…

Utrzymanie ruchu to proces, w którym bezustannie musimy przewidywać pewne wydarzania. Analizujemy zdarzenia, które zachodzą na zakładach i staramy się z nich wyciągać wnioski. Oczywiście wspomagamy się również specjalistami mającymi w tym zakresie większą wiedzę i doświadczenie.


• Awaria – mimo predykcji – wystąpiła. Co w tym wypadku robicie?

Mamy wypracowane procedury w tym zakresie. W momencie, gdy operator zauważy coś niepokojącego, zgłasza to swojemu przełożonemu, który przekazuje informację kierownikowi. Ten powiadamia służby utrzymania ruchu. Kolejnym punktem jest wpisanie w książkę maszyny informacji o tym, że dzieje się coś niewłaściwego. Posiadamy też zaplecze informatyczne, wspierające proces zarządzania awariami, w którym planiści, wspomagający pracę na zakładach, analizują wszystkie zdarzenia. Nasze kopalnie wyposażone są w  narzędzia monitorujące ich pracę – zużycie energii elektrycznej oraz wagi na przenośnikach produktów finalnych lub nadawy. Pozyskujemy w ten sposób informacje na temat wydajności i efektywności linii produkcyjnej. Dodatkowo kierownicy mają wgląd w pracę zakładów online i na bieżąco śledzą to, co dzieje się na zakładzie. Z kolei maszyny mobilne (ładowarki, koparki i wozidła technologiczne) wyposażone są w telemetryczne systemy transmisji danych – zużycie paliwa, czas pracy na biegu jałowym, przebyta trasa – informacje te pozwalają na bieżące obserwowanie maszyny ze szczególnym naciskiem na wydajność.


• W jaki sposób planujecie postoje remontowe? Macie strategię w tym zakresie?

Przez cały rok zbieramy informacje i analizujemy pracę sprzętu. Dane dostarczane są poprzez automatyczne pomiary narzędzi zainstalowanych na maszynach, jak również poprzez informacje uzyskiwane bezpośrednio od pracowników. Na zakładach planujemy remonty zimowe, oczywiście uwzględniając remonty dodatkowe, np. wymianę elementów ściernych, które „żyją” krócej niż rok. Nasze doświadczenie, ciągła obserwacja oraz informacje od pracowników, pozwalają na właściwe planowanie. Harmonogram sporządzamy zawsze jesienią, gdzie krok po kroku rozpisujemy, co będziemy remontować, przypisując do zadań odpowiednich ludzi. Żwirownie zatrzymują się już w grudniu, a kamieniołomy w styczniu-lutym, gdy sprzedaż spada i możemy funkcjonować na zapasach. Mamy wtedy postój remontowy – czas zadbania o to, by zakład sprawnie pracował przez kolejny rok.


• Co jest kluczowe w UR? Nowoczesne systemy, maszyny, programy wspomagające, pracownicy?

Kluczową sprawą jest dialog pomiędzy pracownikami operacyjnymi i utrzymaniem ruchu. Informacje od operatora są dla nas najcenniejszym źródłem wiedzy o stanie maszyny. Komputerowe systemy wspomagające, nowoczesne urządzenia diagnostyczne są oczywiście bardzo istotne – w ostatnich latach wyposażyliśmy naszych specjalistów np. w pirometry i kamery termowizyjne. Jednak wiedza naszych operatorów jest kluczowa. Najważniejszy jest człowiek, który użytkuje maszynę – zna ją od podszewki i potrafi  wyczuć, że zaczyna dziać się z nią coś złego.


• No właśnie. Jak pracownicy podchodzą do utrzymania parku maszynowego?

Czy w firmie CEMEX są np. systemy motywujące ludzi do tego, aby zgłaszali projekty usprawnień? Obecnie pracownicy zwracają uwagę na kwestie rentowności i mają świadomość, że każdy przestój maszyny jest bardzo kosztowny. Stosujemy premie motywacyjne, gdzie jednym z czynników jest wielkość sprzedaży, a wiadomo, że sprzedaż uzależniona jest również od produkcji.


• Czyli budujecie poczucie odpowiedzialności pracownika za firmę?

Tak. Podkreślamy, że jest on jej członkiem, istotną częścią, której brak zatrzyma całą pracę. Staramy się pokazywać pracownikom, ile stracilibyśmy pieniędzy, gdyby awaria nie została w porę przez nich zgłoszona. Pracownik jest wówczas bardziej zżyty z zakładem i ma poczucie większej odpowiedzialności za sprzęt, który użytkuje. Mamy również finansowe czynniki motywacyjne, takie jak „Sukces na mur-beton”, który pozwala nam na gratyfi kację pracownika przyczyniającego się do poprawy efektywności pracy zakładu. Natomiast pieniądze nie są jedynym motywatorem. Funkcjonuje u nas system kart zdarzeń potencjalnie wypadkowych, gdzie każdy operator może zgłosić wszystkie niepokojące go zdarzenia. Karty są nie tylko po to, by przeciwdziałać wypadkom, ale również, aby zgłaszać na nich projekty usprawnień maszyn, co przekładać się będzie na efektywniejsze funkcjonowanie zakładu. 

• Z naszej rozmowy wynika, że zakłady kruszyw coraz lepiej radzą sobie z zarządzaniem utrzymaniem ruchu. Czy widzi pan jeszcze problemy czy elementy do poprawy w tej kwestii?

Utrzymanie ruchu jest żywym organizmem, który bez przerwy ewoluuje. My również musimy iść cały czas do przodu i poszukiwać coraz nowszych możliwości napraw i rozwiązań – myślę tu choćby o składach konsygnacyjnych, które pozwalają nam na centralizację części zamiennych, co wiąże się z szybszą eliminacją awarii. Kiedyś nikt nie myślał o tym, że mierząc prądy na maszynie, możemy dowiedzieć się, jak ona pracuje. Dziś mamy pozakładane czujniki, na bieżąco znamy jej zapotrzebowanie na energię i po tym możemy wnioskować, że coś się z nią dzieje. Być może w przyszłości znajdziemy nowe rozwiązania, które pozwolą nam szybciej przewidzieć zbliżającą się awarię i jeszcze szybciej na to zareagować. Jednak w utrzymaniu ruchu nigdy nie można dojść do doskonałości i ciągle trzeba poszukiwać najlepszych rozwiązań.


Rozmawiała Sabina Szewczyk

Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ