Partner serwisu
29 stycznia 2021

Na rynku przetrwają najefektywniejsi

Kategoria: Aktualności

– Na rynku zostaną tylko ci, którzy są efektywni. Ciągle trzeba redukować koszty. W myśleniu o produkcji kruszyw efektywność powinna więc dominować, dlatego też cały czas modernizujemy zakład, mimo że pracuje dopiero dwa lata – mówi Włodzimierz Bem, kierownik kopalni Żelazna, należącej do firmy ABET.

Na rynku przetrwają najefektywniejsi

Sabina Szewczyk-Wajda: W jakim stanie jest obecnie rynek kruszyw?

Włodzimierz Bem: Chcąc odpowiedzieć na to pytanie, muszę zacząć od podstaw. Specjaliści prognozują, że w najbliższych latach czeka nas kryzys. Gospodarka zwolni, aby „złapać oddech”. Już w poprzednich latach zastój w branży kruszyw był widoczny, ponieważ to obszar bardzo mocno związany z działalnością państwa. Aby mogły powstawać silne organizmy gospodarcze, musi zostać zachowana ciągłość inwestycyjna. Natomiast pracując w kruszywach od wielu lat, widziałem przedsiębiorstwa drogowe, budowlane, kopalnie kruszyw, które upadały jak domki z kart. Hiszpanie potrafili stworzyć europejskie firmy budowlane, działające na wysokim poziomie. Natomiast my – nie…

Jaka jest tego przyczyna?

Nadal zaliczamy się do kategorii krajów rozwijających się. Brak jest w Polsce ciągłości urzędniczej – każdy buduje drogi inaczej niż poprzednicy. Mieliśmy nowe środki unijne od 2014 roku, a tak naprawdę inwestycje zaczęły się w 2016 roku. Urzędnicy potrzebowali dwóch lat, żeby przemyśleć, jak wydać pieniądze. Dla firm drogowych i dla polskiego górnictwa odkrywkowego była to tragedia.

A jednak – mimo niesprzyjającej koniunktury i urzędniczych niekompetencji – firma ABET zdecydowała się zainwestować w kopalnię kruszyw żwirowo-piaskowych.

Kopalnia Żelazna to inwestycja firmy ABET, mającej 7 oddziałów , których głównym celem jest dostawa betonu towarowego. Jesteśmy kopalnią, która z natury rzeczy zaopatruje własną spółkę. Z jednej strony jest to coś fantastycznego – nie musimy na rynku zdobywać klientów, jednak pokrywamy tylko 1/3 potrzeb firmy. Większość kruszyw kupujemy zatem na rynku zewnętrznym.

Otwarcie kopalni Żelazna było decyzją strategiczną. Na rynku pojawiły się perturbacje i w momencie szczytu zapotrzebowania firma miała kłopoty z dostawami kruszyw, co mocno ograniczało jej rozwój. Stąd decyzja, aby mieć własną bazę surowcową.

Czy produkcja na własne potrzeby oznacza, że można „starać się mniej”?

W żadnym wypadku. Kopalnia jest geologicznie w doskonałym miejscu. Parametry tego złoża są znakomite: punkt piaskowy poniżej 50%, 21% nadziarna.

Dobre parametry złoża, jak i położenie, które ma bezpośredni związek z kosztami transportu, dają nam przewagę konkurencyjną.

Cała działalność gospodarcza związana jest natomiast z efektywnością. Musimy być lepsi niż inni, ponieważ na tym konkurencyjnym i trudnym rynku przetrwają tylko najefektywniejsi. I tu dochodzi jeszcze trzeci element – zaprojektowanie zakładu, żeby był w każdej sferze efektywny.

Efektywny, czyli jaki?

Zakład ten zaprojektowałem w oparciu o moje doświadczenie. Gdy w swojej poprzedniej firmie mierzyłem efektywność wykorzystania czasu pracy maszyn, to okazało się, że pracowały one tylko w 36%. To nieporozumienie, gdyż sprzęt musi być wykorzystywany w ponad 90%. Zakład ten został tak zaprojektowany, żeby był niezwykle technicznie efektywny, czyli „na maksa” elastyczny. Rozdzieliliśmy więc proces wydobycia od przeróbki i wstawiliśmy bufor półproduktu pomiędzy końcowym węzłem produkcji żwirów a wydobywczym, co daje nam możliwość około 3 dni pracy na zgromadzonym materiale.

Kolejny element to niespotykany, a wręcz rewolucyjny pomysł połączenia dwóch węzłów jednego układu technologicznego, rozdzielonych zasobnikiem buforowym o wydajnościach różniących się dwukrotnie. Wstępny węzeł przeróbczy wraz z koparką, tzw. węzeł wydobywczy pracuje w systemie dwuzmianowym, natomiast końcowy na jedną zmianę. Wynika to z czysto ekonomicznych czynników. Podwojenie wydajności końcowego węzła zakładu przeróbczego tzw. żwirowego, kosztowało niespełna 15% kosztów podwojenia wydajności węzła wydobywczego. Wiązało by się to głównie z zakupem ssącej koparki pływającej o dwukrotnie większej wydajności. To rozwiązanie daje nam dużą elastyczność w planowaniu remontów, serwisowaniu układu technologicznego czy usuwaniu awarii. Dalej myśląc w kategoriach elastyczności produkcji, oddzieliliśmy buforem z nadziarnem zasilanie kruszarki. Jest to tradycyjny bufor ziemny z zabudowanym tunelem dla przenośnika podającego nadziarno do kruszarki. Stąd kruszarka pracuje czasowo, ale tylko pod pełnym obciążeniem. Jest to rozwiązanie wykorzystujące najbardziej efektywnie kruszarkę, dla nas szczególnie ważne. Z parametrów złożowych wynika, że przy założonej rocznej produkcji żwirów musimy przekruszyć około 120 tys. ton nadziarna.

Co jeszcze jest istotne przy planowaniu zakładu przeróbczego?

Jeśli mówimy o niezawodności systemów maszynowych, to układy nie powinny być szeregowe, aby nie pogarszać efektywności. Wszystko, co mieliśmy w układzie szeregowym, przedzieliliśmy buforami. Zakład jest mały, kompaktowy i logicznie zaplanowany. Cóż, na rynku zostaną tylko ci, którzy są efektywni. A więc ciągle trzeba redukować koszty. W myśleniu o produkcji kruszyw to efektywność powinna dominować. Dlatego cały czas modernizujemy zakład, mimo że pracuje dopiero dwa lata. Ostatnio przenieśliśmy wstępny węzeł zakładu przeróbczego poza front wydobywczy o ponad 100 m i dokonaliśmy dwóch istotnych zmian. Prosty zabieg – we wstępnym węźle dołożyliśmy jeden przenośnik przy odwadniaczu, zwiększając zakresu przenośnika zakrężnego, co zwiększyło pojemność tego węzła 3 krotnie. To są realne oszczędności. Mimo dobrych parametrów złożowych mamy nadwyżkę piasku, którego transport na składowisko był znacznym kosztem w skali miesiąca. Modernizując ten układ zmniejszyliśmy znacznie koszty.

Drugi pomysł wiązał się z tym, że mamy skarpę złożową, która jest 3-3,5 metra ponad lustrem wody. Ponieważ pompy działają na zasadzie: im wyżej pompujesz, tym drożej, obniżyliśmy lokalizację zakładu o 3 m, praktycznie do poziomu wody. Tym samym zmniejszyliśmy wysokość podnoszenia transportu do komory rozprężnej we wstępnym zakładzie przeróbczym o 3 m. Jest to kompletnie niedoceniany zabieg, a koszty hydrotransportu są niezwykle istotne, szczególnie w dobie stale rosnących cen energii elektrycznej.

Czy cały układ technologiczny jest kompletnie zautomatyzowany?

Oczywiście. Wstępny węzeł zakładu przeróbczego jest uruchamiany przez operatora koparki, a węzeł końcowy – przez sztygara zmianowego. Układ został natomiast tak opomiarowany i zautomatyzowany, że praktycznie nie jest potrzebna ingerencja człowieka – wszystkie parametry są wyświetlane na monitorach w sztygarówce, a produkcję nadzoruje oprogramowanie komputera. Optymalizujemy tak roboty remontowe, że większe rzeczy są wysyłane na zewnątrz, a mniejsze, głównie związane z rurociągami transportującymi urobek – na naszym zakładzie.

Wdrażamy też system monitorowania spod lustra wody, co pozwala efektywnie eksploatować złoże. Mamy założony na koparce przepływomierz, dzięki czemu wszystko jest dobrane pod określone parametry dla naszych maszyn. To układ dynamiczny, operator ma konkretny wskaźnik przepływu. Każda miąższość złoża jest zaznaczona w innym kolorze, więc pracownik widzi mapę i wie, jak i gdzie kopać. Dwa GPSy sprawiają, że koparka jest w pełni pozycjonowana. To także inwestycja poczyniona w tym roku, po dwóch latach, ponieważ praca na kopalni to ciągła modernizacja. Nie można stwierdzić, że jest doskonale, choć pułap modernizacji i innowacyjności jest u nas bardzo wysoki.

Rozmawiała Sabina Szewczyk-Wajda, redaktor kwartalnika Surowce i Maszyny Budowlane” oraz portalu kierunekSUROWCE.pl

Zobacz także

Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ