Nowoczesne utrzymanie ruchu
Proces produkcyjny ulega nieustannym zmianom i udoskonaleniom, a na rynku pojawiają się coraz bardziej zaawansowane urządzenia, co przekłada się na stałe zwiększanie wydajności działania. Mimo to, niemal całkowite oparcie wytwarzania na pracy urządzeń niesie za sobą poważne ryzyko. Co by się stało, gdyby któraś z nich uległa awarii? Zatrzymaniu uległaby cała produkcja. Aby zapobiec takim sytuacjom, każdy zakład dba o utrzymanie ruchu. Na czym polega utrzymanie ruchu?
Czym jest utrzymanie ruchu w praktyce?
Choć dawniej za rolę pełnioną przez służby utrzymania ruchu uznawało się głównie naprawy maszyn, dziś zakres ich zadań jest znacznie szerszy. Utrzymaniem ruchu można określić wszystkie działania, które mają na celu ograniczenie, a nawet całkowite wykluczenie ryzyka powstania przestoju w przedsiębiorstwach. Do zadań działu, który zajmuje się ich realizacją, należą więc:
- przygotowanie rejestru wszystkich urządzeń i jego regularne aktualizowanie o informacje związane z ich eksploatacją i serwisowanie,
- prowadzenie bieżących prac naprawczych i konserwacyjnych,
- prowadzenie remontów generalnych, przezbrojeń itp.,
- organizacja i zarządzanie dostawą części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych – tak, aby zawsze były na stanie,
- optymalizacja strategii użytkowania maszyn i urządzeń – tak, aby ograniczyć do minimum czas ewentualnych przestojów.
Total Productive Maintenance – nowoczesne podejście do utrzymania ruchu
Jak widać, nowoczesne utrzymanie ruchu obejmuje bardzo rozległy zakres zadań do wykonania. Aby sprostać tym wyzwaniom i nieustannie podnosić produkcyjność, przedsiębiorstwa sięgają po nowoczesne metodologie zarządzania utrzymaniem ruchu. Warto rozważyć odpowiednie szkolenia, które pozwolą zapoznać się ze współczesnymi koncepcjami zarządzania produkcją oraz wdrożyć wybrane metody utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie. Tego typu szkolenia można znaleźć między innymi w serwisie eventis.pl pozwalającym znaleźć szkolenia zarówno dla służb utrzymania ruchu (https://eventis.pl/szkolenia/utrzymanie-ruchu) jak i TMP (https://eventis.pl/szkolenia/tpm).
Jedną z najpopularniej wykorzystywanych jest Total Productive Maintenance (TPM). W tej metodzie bierze się pod uwagę zarówno czynnik technologiczny, jak i ludzki. Dlatego, dążąc do maksymalnego wydłużenia czasu pracy bez przestojów, m.in.:
stawia się na rzetelne szkolenie kadry – tak, aby pracownik na każdym stanowisku mógł obsłużyć maszynę bezbłędnie,
optymalizuje się procesy związane z konserwacją urządzeń – tak, aby do minimum skrócić czas, gdy muszą one zostać odłączone,
eliminuje się mikroprzestoje oraz zbędne czynności, które spowalniają procesy produkcyjne.
Inną metodologią, po którą sięga się w obszarze lean manufacturing, jest SMED – pozwalająca na skrócenie do minimum czasu przezbrojenia parku maszynowego.
Komentarze