Na czym polega technologia rotomouldingu?

Odlewanie rotacyjne to technologia formowania tworzyw sztucznych, która przebiega w czterech podstawowych etapach. Na początku do wnętrza formy, najczęściej stalowej lub aluminiowej, wsypuje się odpowiednią ilość polimeru w postaci proszku lub granulatu. W zależności od specyfikacji produkcyjnej w tym momencie można również dodać pigment, który nada produktowi pożądany kolor. Forma zostaje zamknięta, a następnie wprowadzona w ruch obrotowy – rotacja odbywa się jednocześnie w dwóch prostopadłych płaszczyznach.

Podczas obracania forma jest podgrzewana do temperatury około 200°C. W wyniku działania siły grawitacji polimer równomiernie przylega do ścian formy, topnieje, a następnie rozlewa się po jej wnętrzu, tworząc jednolitą warstwę o pożądanej grubości. Gdy polimer osiągnie odpowiednią strukturę, forma przechodzi do fazy chłodzenia. Po zakończeniu tego etapu gotowy produkt zostaje wyjęty z formy, która jest ponownie przygotowywana do dalszej produkcji.

Zastosowanie odlewania rotacyjnego

Jedną z największych zalet odlewania rotacyjnego jest wszechstronność, która umożliwia wykorzystanie tej technologii w wielu branżach. Rotomoulding sprawdza się zarówno w krótkich, jak i długich seriach produkcyjnych, umożliwiając produkcję elementów o zróżnicowanych rozmiarach.

W przemyśle chemicznym i paliwowym rotomoulding jest powszechnie stosowany do produkcji dużych zbiorników przemysłowych, w tym pojemników na paliwo, substancje chemiczne oraz wodę. Ze względu na wytrzymałość i możliwość formowania wielkogabarytowych produktów proces ten jest idealny do produkcji komponentów, które muszą wytrzymać trudne warunki eksploatacji.
Inne sektory, takie jak motoryzacja, medycyna czy przemysł meblarski, również korzystają z technologii odlewania rotacyjnego.

Produkcja fotelików samochodowych, obudów do przyrządów, kasków bezpieczeństwa czy sprzętu medycznego to tylko niektóre z przykładów. W branży wyposażenia wnętrz rotomoulding służy do tworzenia elementów, takich jak donice, stoły czy dekoracyjne bariery drogowe, które cechują się dużą trwałością oraz estetyką wykonania.Rotomoulding wykorzystuje się także przy produkcji kajaków, łodzi, a nawet zabawek. 

Kluczowe materiały używane w rotomouldingu

W odlewaniu rotacyjnym najczęściej stosowane są polimery z grupy polietylenów. Polietylen sieciowany (PEX), polietylen o małej gęstości (LDPE), polietylen liniowy o małej gęstości (LLDPE) oraz polietylen o dużej gęstości (HDPE) to materiały, które dominują w tej technologii. Polietylen charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie chemikaliów, co czyni go idealnym do produkcji zbiorników, pojemników na żywność czy paliwo. Jest również materiałem wytrzymałym na uszkodzenia mechaniczne, dzięki czemu znajduje szerokie zastosowanie w produkcji elementów o dużych gabarytach, które muszą spełniać wysokie wymagania wytrzymałościowe.

W rotomouldingu stosowane są także inne materiały, takie jak polichlorek winylu (PVC), nylon czy polipropylen. PVC, zwłaszcza w postaci plastizoli, które umożliwiają formowanie wyrobów elastycznych. Nylon i polipropylen są rzadziej używane, jednak mają swoje zastosowanie tam, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość mechaniczna i odporność na wysokie temperatury.

Zalety odlewania rotacyjnego w produkcji masowej

Technologia odlewania rotacyjnego oferuje wiele unikalnych korzyści, które wyróżniają ją na tle innych metod produkcji tworzyw sztucznych. Po pierwsze proces ten charakteryzuje się niewielkim kosztem przygotowania produkcji –  koszty związane z narzędziami, jak formy, są niższe niż w przypadku innych technologii przetwórstwa tworzyw sztucznych. 

Kolejną zaletą rotomouldingu jest brak odpadów produkcyjnych. Polimer jest równomiernie rozprowadzany po formie, dzięki czemu proces praktycznie eliminuje straty materiału. Co więcej, technologia ta pozwala na montowanie w formach dodatkowych elementów, takich jak tuleje, trzpienie czy pierścienie, które po zakończeniu procesu stają się integralną częścią odlewu. To oznacza, że nie ma potrzeby późniejszego łączenia czy sklejania elementów, co zmniejsza czas i koszty produkcji.

W odlewaniu rotacyjnym nie wykorzystuje się zewnętrznego ciśnienia, co eliminuje problem linii łączenia na powierzchni wyrobów. Oznacza to, że gotowe produkty są estetycznie gładkie i pozbawione wad, które mogłyby wpłynąć na ich wygląd i wytrzymałość. Ponadto proces umożliwia produkcję przedmiotów o masie od kilkudziesięciu do nawet kilkuset kilogramów – coś, co jest nieosiągalne w przypadku innych metod przetwarzania tworzyw sztucznych.

Wykorzystaj potencjał odlewania rotacyjnego z Plastipol

Jeśli poszukujesz nowoczesnych i efektywnych metod produkcji, odlewanie rotacyjne może być idealnym rozwiązaniem dla Twojej firmy. Dzięki minimalnym stratom materiałowym, wszechstronności oraz możliwości formowania zarówno małych, jak i dużych elementów, rotomoulding pozwala na realizację nawet najbardziej wymagających projektów. Firmy, takie jak Plastipol, oferują tę technologię, tworząc wysokiej jakości produkty dostosowane do indywidualnych potrzeb klientów.